ບໍ່ດົນກ່ອນຫນ້ານີ້, ມີຄວາມກ້າວຫນ້າທາງດ້ານຄຸນນະພາບໃນຂະບວນການຕັດ cathode ທີ່ plagued ອຸດສາຫະກໍາສໍາລັບເວລາດົນນານ.
ຂະບວນການ stacking ແລະ winding:
ໃນຊຸມປີມໍ່ໆມານີ້, ເປັນຕະຫຼາດພະລັງງານໃຫມ່ໄດ້ກາຍເປັນຮ້ອນ, ຄວາມສາມາດຕິດຕັ້ງຂອງຫມໍ້ໄຟພະລັງງານໄດ້ເພີ່ມຂຶ້ນໃນແຕ່ລະປີ, ແລະແນວຄວາມຄິດການອອກແບບແລະເຕັກໂນໂລຊີການປຸງແຕ່ງຂອງເຂົາເຈົ້າໄດ້ຖືກປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ໃນນັ້ນການສົນທະນາກ່ຽວກັບຂະບວນການ winding ແລະ laminated ຈຸລັງໄຟຟ້າບໍ່ເຄີຍຢຸດເຊົາ.ໃນປັດຈຸບັນ, ກະແສຕົ້ນຕໍໃນຕະຫຼາດແມ່ນປະສິດທິພາບຫຼາຍ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕ່ໍາແລະການນໍາໃຊ້ທີ່ແກ່ຫຼາຍຂອງຂະບວນການ winding, ແຕ່ຂະບວນການນີ້ແມ່ນມີຄວາມຫຍຸ້ງຍາກທີ່ຈະຄວບຄຸມການແຍກຄວາມຮ້ອນລະຫວ່າງຈຸລັງ, ຊຶ່ງສາມາດນໍາໄປສູ່ການ overheating ທ້ອງຖິ່ນຂອງຈຸລັງແລະການ. ຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການແຜ່ກະຈາຍຄວາມຮ້ອນ.
ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ຂະບວນການ lamination ສາມາດຫຼິ້ນໄດ້ດີກວ່າຂອງຂະຫນາດໃຫຍ່ຈຸລັງຫມໍ້ໄຟ, ຄວາມປອດໄພຂອງມັນ, ຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງພະລັງງານ, ການຄວບຄຸມຂະບວນການແມ່ນມີປະໂຫຍດຫຼາຍກ່ວາ winding.ນອກຈາກນັ້ນ, ຂະບວນການ lamination ສາມາດຄວບຄຸມຜົນຜະລິດຂອງເຊນໄດ້ດີກວ່າ, ໃນຜູ້ໃຊ້ຂອງລົດພະລັງງານໃຫມ່ແມ່ນແນວໂນ້ມທີ່ສູງຂຶ້ນ, ຂະບວນການ lamination ຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງພະລັງງານສູງໄດ້ປຽບຫຼາຍ.ໃນປັດຈຸບັນ, ຫົວຫນ້າຜູ້ຜະລິດຫມໍ້ໄຟພະລັງງານແມ່ນການຄົ້ນຄວ້າແລະການຜະລິດຂະບວນການແຜ່ນ laminated.
ສໍາລັບເຈົ້າຂອງທີ່ມີທ່າແຮງຂອງຍານພາຫະນະພະລັງງານໃຫມ່, ຄວາມກັງວົນ mileage ແນ່ນອນວ່າຫນຶ່ງໃນປັດໃຈສໍາຄັນທີ່ມີອິດທິພົນຕໍ່ການເລືອກຍານພາຫະນະຂອງເຂົາເຈົ້າ.ໂດຍສະເພາະແມ່ນຢູ່ໃນຕົວເມືອງທີ່ອຸປະກອນການສາກໄຟບໍ່ສົມບູນແບບ, ມີຄວາມຈໍາເປັນອັນຮີບດ່ວນສໍາລັບຍານພາຫະນະໄຟຟ້າໄລຍະໄກ.ໃນປັດຈຸບັນ, ລະດັບຢ່າງເປັນທາງການຂອງຍານພາຫະນະພະລັງງານໄຟຟ້າບໍລິສຸດແມ່ນປະກາດໂດຍທົ່ວໄປຢູ່ທີ່ 300-500 ກິໂລແມັດ, ຊ່ວງທີ່ແທ້ຈິງມັກຈະຫຼຸດລົງຈາກຂອບເຂດທີ່ເປັນທາງການຂຶ້ນກັບສະພາບອາກາດແລະສະພາບຖະຫນົນ.ຄວາມສາມາດໃນການເພີ່ມລະດັບທີ່ແທ້ຈິງແມ່ນມີຄວາມກ່ຽວຂ້ອງຢ່າງໃກ້ຊິດກັບຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງພະລັງງານຂອງຈຸລັງພະລັງງານ, ແລະຂະບວນການ lamination ແມ່ນມີການແຂ່ງຂັນຫຼາຍ.
ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ຄວາມສັບສົນຂອງຂະບວນການ lamination ແລະຄວາມຫຍຸ້ງຍາກດ້ານວິຊາການຈໍານວນຫຼາຍທີ່ຕ້ອງໄດ້ຮັບການແກ້ໄຂໄດ້ຈໍາກັດຄວາມນິຍົມຂອງຂະບວນການນີ້ໃນລະດັບໃດຫນຶ່ງ.ຫນຶ່ງໃນຄວາມຫຍຸ້ງຍາກທີ່ສໍາຄັນແມ່ນວ່າ burrs ແລະຂີ້ຝຸ່ນທີ່ສ້າງຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງການເສຍຊີວິດແລະຂະບວນການ laminating ສາມາດເຮັດໃຫ້ວົງຈອນສັ້ນໃນຫມໍ້ໄຟໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍ, ຊຶ່ງເປັນອັນຕະລາຍຄວາມປອດໄພຂະຫນາດໃຫຍ່.ນອກຈາກນັ້ນ, ວັດສະດຸ cathode ແມ່ນສ່ວນຫນຶ່ງທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຫຼາຍທີ່ສຸດຂອງເຊນ (LiFePO4 cathodes ກວມເອົາ 40% -50% ຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງເຊນ, ແລະ cathodes ternary lithium ສໍາລັບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ສູງກວ່າ), ດັ່ງນັ້ນຖ້າ cathode ທີ່ມີປະສິດທິພາບແລະຫມັ້ນຄົງ. ວິທີການປຸງແຕ່ງບໍ່ສາມາດພົບເຫັນໄດ້, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການສູນເສຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ຍິ່ງໃຫຍ່ສໍາລັບຜູ້ຜະລິດຫມໍ້ໄຟແລະຈໍາກັດການພັດທະນາຕໍ່ໄປຂອງຂະບວນການ lamination.
ສະຖານະການຕັດຮາດແວ - ວັດສະດຸບໍລິໂພກສູງ ແລະເພດານຕ່ຳ
ໃນປັດຈຸບັນ, ໃນຂະບວນການຕັດຮູບກ່ອນຂະບວນການ laminating, ມັນເປັນເລື່ອງທົ່ວໄປໃນຕະຫຼາດທີ່ຈະໃຊ້ hardware die punching ເພື່ອຕັດຊິ້ນສ່ວນ pole ໂດຍໃຊ້ຊ່ອງຫວ່າງຂະຫນາດນ້ອຍທີ່ສຸດລະຫວ່າງດີໃຈຫລາຍແລະເຄື່ອງມືຕ່ໍາ.ຂະບວນການກົນຈັກນີ້ມີປະຫວັດສາດອັນຍາວນານຂອງການພັດທະນາແລະຂ້ອນຂ້າງເປັນຜູ້ໃຫຍ່ໃນການນໍາໃຊ້ຂອງມັນ, ແຕ່ຄວາມກົດດັນທີ່ເກີດຈາກການກັດຂອງກົນຈັກມັກຈະເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸທີ່ປຸງແຕ່ງທີ່ມີລັກສະນະທີ່ບໍ່ສົມຄວນເຊັ່ນ: ມຸມທີ່ແຕກຫັກແລະ burrs.
ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການ burrs, ການ punching ຮາດແວຕາຍຕ້ອງຊອກຫາຄວາມກົດດັນຂ້າງຄຽງທີ່ເຫມາະສົມທີ່ສຸດແລະການຊ້ອນກັນຂອງເຄື່ອງມືຕາມລັກສະນະແລະຄວາມຫນາຂອງ electrode, ແລະຫຼັງຈາກຮອບຫຼາຍຂອງການທົດສອບກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມຕົ້ນການປະມວນຜົນ batch.ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, ການເຈາະຮາດແວຕາຍສາມາດເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືສວມໃສ່ແລະວັດສະດຸຕິດຢູ່ຫຼັງຈາກການເຮັດວຽກເປັນເວລາດົນ, ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ສະຖຽນລະພາບຂອງຂະບວນການ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ຄຸນນະພາບການຕັດອອກທີ່ບໍ່ດີ, ເຊິ່ງໃນທີ່ສຸດສາມາດເຮັດໃຫ້ຜົນຜະລິດຂອງແບດເຕີລີ່ຕ່ໍາແລະແມ້ກະທັ້ງອັນຕະລາຍດ້ານຄວາມປອດໄພ.ຜູ້ຜະລິດຫມໍ້ໄຟພະລັງງານມັກຈະປ່ຽນມີດທຸກໆ 3-5 ມື້ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນບັນຫາທີ່ເຊື່ອງໄວ້.ເຖິງແມ່ນວ່າອາຍຸຂອງເຄື່ອງມືປະກາດໂດຍຜູ້ຜະລິດອາດຈະ 7-10 ມື້, ຫຼືສາມາດຕັດ 1 ລ້ານຕ່ອນ, ແຕ່ໂຮງງານຜະລິດຫມໍ້ໄຟເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການ batches ຂອງຜະລິດຕະພັນຜິດປົກກະຕິ (ບໍ່ດີຈໍາເປັນຕ້ອງໄດ້ຂູດເປັນ batches), ມັກຈະມີການປ່ຽນແປງມີດລ່ວງຫນ້າ, ແລະນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍບໍລິໂພກອັນໃຫຍ່ຫຼວງ.
ນອກຈາກນັ້ນ, ດັ່ງທີ່ໄດ້ກ່າວມາຂ້າງເທິງ, ເພື່ອປັບປຸງລະດັບຂອງຍານພາຫະນະ, ໂຮງງານຜະລິດຫມໍ້ໄຟໄດ້ເຮັດວຽກຫນັກເພື່ອປັບປຸງຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງພະລັງງານຂອງຫມໍ້ໄຟ.ອີງຕາມແຫຼ່ງອຸດສາຫະກໍາ, ເພື່ອປັບປຸງຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງພະລັງງານຂອງຈຸລັງດຽວ, ພາຍໃຕ້ລະບົບເຄມີທີ່ມີຢູ່ແລ້ວ, ສານເຄມີຫມາຍຄວາມວ່າເພື່ອປັບປຸງຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງພະລັງງານຂອງຈຸລັງດຽວໄດ້ສໍາຜັດກັບເພດານ, ພຽງແຕ່ຜ່ານຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງຄວາມຫນາແຫນ້ນແລະຄວາມຫນາຂອງ. ສິ້ນ pole ຂອງທັງສອງເພື່ອເຮັດບົດຄວາມ.ການເພີ່ມຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງຄວາມຫນາແຫນ້ນແລະຄວາມຫນາຂອງເສົາຈະເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືເຈັບປວດຫຼາຍ, ຊຶ່ງຫມາຍຄວາມວ່າເວລາທີ່ຈະປ່ຽນເຄື່ອງມືຈະສັ້ນລົງອີກເທື່ອຫນຶ່ງ.
ເມື່ອຂະຫນາດຂອງເຊນເພີ່ມຂຶ້ນ, ເຄື່ອງມືທີ່ໃຊ້ໃນການປະຕິບັດການຕັດຕາຍຍັງຈະຕ້ອງເຮັດໃຫ້ຂະຫນາດໃຫຍ່, ແຕ່ເຄື່ອງມືຂະຫນາດໃຫຍ່ແນ່ນອນຈະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໄວຂອງການດໍາເນີນງານກົນຈັກແລະຫຼຸດຜ່ອນປະສິດທິພາບການຕັດ.ມັນສາມາດເວົ້າໄດ້ວ່າສາມປັດໃຈຕົ້ນຕໍຂອງຄຸນນະພາບທີ່ຫມັ້ນຄົງໃນໄລຍະຍາວ, ແນວໂນ້ມຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງພະລັງງານສູງ, ແລະປະສິດທິພາບການຕັດເສົາຂະຫນາດໃຫຍ່ກໍານົດຂອບເຂດຈໍາກັດເທິງຂອງຂະບວນການຕັດຮາດແວ, ແລະຂະບວນການແບບດັ້ງເດີມນີ້ຈະຍາກທີ່ຈະປັບຕົວກັບອະນາຄົດ. ການພັດທະນາ.
ວິທີແກ້ໄຂເລເຊີ Picosecond ເພື່ອເອົາຊະນະສິ່ງທ້າທາຍດ້ານການຕັດຕາຍໃນທາງບວກ
ການພັດທະນາຢ່າງໄວວາຂອງເຕັກໂນໂລຊີ laser ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນທ່າແຮງຂອງຕົນໃນການປຸງແຕ່ງອຸດສາຫະກໍາ, ແລະອຸດສາຫະກໍາ 3C ໂດຍສະເພາະໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນຢ່າງເຕັມສ່ວນຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືຂອງ lasers ໃນການປະມວນຜົນຄວາມແມ່ນຍໍາ.ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ຄວາມພະຍາຍາມໃນຕອນຕົ້ນແມ່ນໃຊ້ເລເຊີ nanosecond ສໍາລັບການຕັດ pole, ແຕ່ຂະບວນການນີ້ບໍ່ໄດ້ຮັບການສົ່ງເສີມໃນຂະຫນາດໃຫຍ່ເນື່ອງຈາກວ່າເຂດຜົນກະທົບຄວາມຮ້ອນຂະຫນາດໃຫຍ່ແລະ burrs ຫຼັງຈາກການປະມວນຜົນ laser nanosecond, ບໍ່ຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການຂອງຜູ້ຜະລິດຫມໍ້ໄຟ.ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ອີງຕາມການຄົ້ນຄວ້າຂອງຜູ້ຂຽນ, ການແກ້ໄຂໃຫມ່ໄດ້ຖືກສະເຫນີໂດຍບໍລິສັດແລະຜົນໄດ້ຮັບທີ່ແນ່ນອນແມ່ນບັນລຸໄດ້.
ໃນແງ່ຂອງຫຼັກການດ້ານວິຊາການ, ເລເຊີ picosecond ສາມາດອີງໃສ່ພະລັງງານສູງສຸດທີ່ສູງທີ່ສຸດຂອງມັນເພື່ອເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸ vaporise ທັນທີເນື່ອງຈາກຄວາມກວ້າງຂອງກໍາມະຈອນແຄບທີ່ສຸດ.ບໍ່ເຫມືອນກັບການປຸງແຕ່ງຄວາມຮ້ອນດ້ວຍເລເຊີ nanosecond, lasers picosecond ແມ່ນຂະບວນການ ablation vapor ຫຼືການປະຕິຮູບທີ່ມີຜົນກະທົບຄວາມຮ້ອນຫນ້ອຍ, ບໍ່ມີລູກປັດ melting ແລະແຄມການປຸງແຕ່ງ neat, ເຊິ່ງທໍາລາຍກັບດັກຂອງເຂດທີ່ໄດ້ຮັບຜົນກະທົບຄວາມຮ້ອນຂະຫນາດໃຫຍ່ແລະ burrs ດ້ວຍ lasers nanosecond.
ຂະບວນການຕັດ laser picosecond ໄດ້ແກ້ໄຂຫຼາຍຈຸດເຈັບປວດຂອງການຕັດຮາດແວໃນປະຈຸບັນ, ໃຫ້ການປັບປຸງຄຸນນະພາບໃນຂະບວນການຕັດຂອງ electrode ບວກ, ເຊິ່ງກວມເອົາອັດຕາສ່ວນທີ່ໃຫຍ່ທີ່ສຸດຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງຈຸລັງຫມໍ້ໄຟ.
1. ຄຸນະພາບແລະຜົນຜະລິດ
Hardware die-cutting ແມ່ນການນໍາໃຊ້ຫຼັກການຂອງ nibbling ກົນຈັກ, ມຸມຕັດແມ່ນມັກຈະມີຂໍ້ບົກພ່ອງແລະຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການແກ້ໄຂຊ້ໍາຊ້ອນ.ເຄື່ອງຕັດກົນຈັກຈະສວມໃສ່ຕາມເວລາ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ burrs ສຸດຕ່ອນ pole, ເຊິ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຜົນຜະລິດຂອງ batch ທັງຫມົດຂອງຈຸລັງ.ໃນເວລາດຽວກັນ, ຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງຄວາມຫນາແຫນ້ນທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນແລະຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງຊິ້ນສ່ວນ pole ເພື່ອປັບປຸງຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງພະລັງງານຂອງ monomer ຍັງຈະເພີ່ມການສວມໃສ່ແລະ tear ຂອງມີດຕັດ. ການປຸງແຕ່ງ laser picosecond ພະລັງງານສູງ 300W ແມ່ນມີຄຸນນະພາບທີ່ຫມັ້ນຄົງແລະສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ສໍາລັບເວລາດົນນານ, ເຖິງແມ່ນວ່າວັດສະດຸຈະຫນາແຫນ້ນ, ໂດຍບໍ່ມີການເຮັດໃຫ້ເກີດການສູນເສຍອຸປະກອນ.
2. ປະສິດທິພາບໂດຍລວມ
ໃນແງ່ຂອງປະສິດທິພາບການຜະລິດໂດຍກົງ, ເຄື່ອງຈັກຜະລິດ electrode laser picosecond ພະລັງງານສູງ 300W ແມ່ນຢູ່ໃນລະດັບດຽວກັນຂອງການຜະລິດຕໍ່ຊົ່ວໂມງເປັນເຄື່ອງຕັດຮາດແວ, ແຕ່ພິຈາລະນາວ່າເຄື່ອງຈັກຮາດແວຕ້ອງປ່ຽນມີດທຸກໆສາມຫາຫ້າມື້. , ເຊິ່ງ inevitably ນໍາໄປສູ່ການປິດສາຍການຜະລິດແລະ re-commissioning ຫຼັງຈາກການປ່ຽນແປງມີດ, ແຕ່ລະມີດມີການປ່ຽນແປງຫມາຍຄວາມວ່າເວລາຫຼາຍຊົ່ວໂມງ.ການຜະລິດຄວາມໄວສູງດ້ວຍເລເຊີທັງຫມົດຊ່ວຍປະຢັດເວລາຂອງການປ່ຽນແປງເຄື່ອງມືແລະປະສິດທິພາບໂດຍລວມແມ່ນດີກວ່າ.
3. ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ
ສໍາລັບໂຮງງານຜະລິດຫ້ອງໄຟຟ້າ, ສາຍ laminate ມັກຈະມີປະເພດຈຸລັງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.ການປ່ຽນແປງແຕ່ລະຄັ້ງຈະໃຊ້ເວລາອີກສອງສາມມື້ສໍາລັບອຸປະກອນຕັດຮາດແວ, ແລະເນື່ອງຈາກບາງຈຸລັງມີຄວາມຕ້ອງການເຈາະແຈ, ນີ້ຈະຂະຫຍາຍເວລາການປ່ຽນແປງຕື່ມອີກ.
ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ຂະບວນການເລເຊີບໍ່ມີຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການປ່ຽນແປງ.ບໍ່ວ່າຈະເປັນການປ່ຽນແປງຮູບຮ່າງຫຼືການປ່ຽນແປງຂະຫນາດ, laser ສາມາດ "ເຮັດມັນທັງຫມົດ".ມັນຄວນຈະຖືກຕື່ມວ່າໃນຂະບວນການຕັດ, ຖ້າຜະລິດຕະພັນ 590 ຖືກແທນທີ່ດ້ວຍຜະລິດຕະພັນ 960 ຫຼືແມ້ກະທັ້ງ 1200, ການຕັດຮາດແວຕັດຕ້ອງໃຊ້ມີດຂະຫນາດໃຫຍ່, ໃນຂະນະທີ່ຂະບວນການ laser ພຽງແຕ່ຕ້ອງການ 1-2 ລະບົບ optical ເພີ່ມເຕີມແລະການຕັດ. ປະສິດທິພາບບໍ່ໄດ້ຮັບຜົນກະທົບ.ມັນສາມາດເວົ້າໄດ້ວ່າ, ບໍ່ວ່າຈະເປັນການປ່ຽນແປງຂອງການຜະລິດຂະຫນາດໃຫຍ່, ຫຼືຕົວຢ່າງການທົດລອງຂະຫນາດນ້ອຍ, ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງຂໍ້ໄດ້ປຽບຂອງເລເຊີໄດ້ແຕກຫັກຜ່ານຂອບເຂດຈໍາກັດດ້ານເທິງຂອງເຄື່ອງຕັດຮາດແວ, ສໍາລັບຜູ້ຜະລິດແບດເຕີລີ່ປະຫຍັດເວລາຫຼາຍ. .
4. ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໂດຍລວມຕ່ໍາ
ເຖິງແມ່ນວ່າຂະບວນການຕັດຮາດແວໃນປະຈຸບັນແມ່ນຂະບວນການຕົ້ນຕໍສໍາລັບການຕັດເສົາແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຊື້ເບື້ອງຕົ້ນແມ່ນຕໍ່າ, ມັນຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການສ້ອມແປງແລະການປ່ຽນແປງການຕາຍເລື້ອຍໆ, ແລະການປະຕິບັດການບໍາລຸງຮັກສາເຫຼົ່ານີ້ນໍາໄປສູ່ການຢຸດສາຍການຜະລິດແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຫຼາຍຊົ່ວໂມງ.ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ການແກ້ໄຂເລເຊີ picosecond ບໍ່ມີເຄື່ອງບໍລິໂພກອື່ນໆແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການບໍາລຸງຮັກສາຫນ້ອຍທີ່ສຸດ.
ໃນໄລຍະຍາວ, ການແກ້ໄຂເລເຊີ picosecond ຄາດວ່າຈະສົມບູນທົດແທນຂະບວນການຕັດຮາດແວໃນປະຈຸບັນໃນພາກສະຫນາມຂອງການຕັດ electrode ຫມໍ້ໄຟ lithium ໃນທາງບວກ, ແລະກາຍເປັນຫນຶ່ງໃນຈຸດສໍາຄັນເພື່ອສົ່ງເສີມຄວາມນິຍົມຂອງຂະບວນການ laminating, ຄືກັນກັບ " ຂັ້ນຕອນທີຫນຶ່ງຂະຫນາດນ້ອຍສໍາລັບການຕັດ electrode ໄດ້, ເປັນບາດກ້າວຂະຫນາດໃຫຍ່ສໍາລັບຂະບວນການ laminating".ແນ່ນອນວ່າ, ຜະລິດຕະພັນໃຫມ່ແມ່ນຍັງຂຶ້ນກັບການຢັ້ງຢືນອຸດສາຫະກໍາ, ບໍ່ວ່າຈະເປັນການແກ້ໄຂການເສຍຊີວິດຂອງ laser picosecond ໃນທາງບວກສາມາດໄດ້ຮັບການຮັບຮູ້ໂດຍຜູ້ຜະລິດຫມໍ້ໄຟທີ່ສໍາຄັນ, ແລະບໍ່ວ່າຈະເປັນ laser picosecond ສາມາດແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ນໍາມາໃຫ້ຜູ້ໃຊ້ໂດຍຂະບວນການພື້ນເມືອງ. ໃຫ້ພວກເຮົາລໍຖ້າເບິ່ງ.
ເວລາປະກາດ: ກັນຍາ-14-2022